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    材料准备 方便快速 汽车质量管理体系认证申请 惠州IATF16949认证培训

    更新时间:2025-02-15   浏览数:42
    所属行业:商务服务 认证服务
    发货地址:广东省深圳市龙岗区  
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    文件控制程序
    记录控制程序
    经营计划控制程序
    风险控制程序
    管理评审控制程序
    顾客要求控制程序
    顾客服务控制程序
    人力资源控制程序
    基础设施控制程序
    应急计划控制程序
    产品质量先期策划控制程序
    生产件批准控制程序
    采购控制程序
    生产控制程序
    标识和可追溯性控制程序
    产品防护控制程序
    监视和测量装置控制程序
    监视和测量控制程序
    内审控制程序
    不合格品控制程序
    纠正与预防控制程序
    持续改进控制程序
    更改控制程序
    1、顾客要求清单
    2、战略分析报告
    3、相关方需求及期望合规措施表
    4、顾客要求控制程序
    惠州IATF16949认证培训
    1目的
    通过本公司管理者——总经理对公司质量管理体系运行状况进行评审,确保其持续的适宜性、充分性和有效性,并进行持续改进。
    2适用范围
    本程序适用于对公司质量管理体系运行状况进行评审,评价改进的机会和质量管理体系变更的需求,包括质量方针和质量目标变更的需求。
    3职责
    3.1总经理负责主持管理评审会议,批准管理评审计划和管理评审报告,对管理评审活动涉及的内容做出结论。
    3.2管理者代表负责报告质量管理体系的运行情况和内部审核报告结果,负责审核《管理评审计划》、《管理评审报告》和《改进计划》。
    3.3品质部负责收集并提供管理评审所需的资料,编制《管理评审计划》、《管理评审报告》,负责管理评审中提出的纠正/预防措施的跟踪验证及编制管理评审跟踪验证报告,负责管理评审会议的记录、评审资料的管理工作。
    3.4各部门负责提供本部门的资料及改进的建议和资源需求,并执行纠正/预防措施。
    4工作程序
    4.1管理评审的时机
    4.1.1管理评审一般情况下每年下半年进行,且每两个评审年度之间不能**过一年,并至少应按《内审控制程序》要求进行一次内部质量管理体系审核。
    4.1.2当出现下述任何一种情况时,必须进行管理评审:
    a)市场形式发生重大变化,足以影响公司的经营计划和产品发展方向时;
    b)本公司组织机构、产品结构发生重大调整改变时;
    c)本公司发生重大产品质量事故或顾客连续索赔时;
    d)总经理认为必要时。
    4.2管理评审计划
    4.2.1每年12月份(或第三方监督复审前),管理者代表负责向总经理报告质量管理体系运行情况,并根据总经理对管理评审的意图,指示总务部拟定本次《管理评审计划》,该计划包括:评审时间、评审内容、管理评审所需有关资料及责任部门、参加人员等。
    4.2.2《管理评审计划》由管理者代表审核,经总经理批准后生效。
    4.2.3管理评审计划由总务部在评审前两周发至各有关部门。
    4.2.4当总经理认为有必要时,管理者代表可根据总经理口头指示或书面指示,组织临时的或某些方面的管理评审。由品质部编制临时性的管理评审计划,管理者代表审核,经总经理批准后及时通知各有关部门。
    惠州IATF16949认证培训
    1目的
    规定人力资源的配置原则,并基于适当的教育、培训、技能和经验,提高全体公司人员质量意识及操作技能,确保对影响产品要求符合性工作的人员能胜任所从事的工作。
    2范围
    本程序适用于本公司对从事影响产品要求符合性工作的人员的聘用、培训和激励,员工满意度调查等。
    3职责
    3.1   总务部:
    3.1.1负责编制《岗位说明书》。
    3.1.2按定岗定编要求聘任能胜任的人员。
    3.1.3制定公司人员培训计划并组织和监督其实施,对培训效果进行评估。
    3.1.4负责人员短缺的应急计划及员工满意度调查等。
    3.2   相关部门
    3.2.1负责对本部门公司人员工作业绩进行考核,为公司人员能胜任本岗位工作提供证据。
    3.2.2根据工作和持续改进的需要,负责向总务部提出培训需求。
    3.2.3按总务部下达的培训计划实施岗位培训,确保培训的有效性。
    3.3总经理负责公司级公司人员培训计划的审批,并提供培训所需的资源。
    4工作程序
    4.1   人员的能力
    4.1.1在质量管理体系中承担任何任务的人员都可能直接或间接地影响产品要求的符合性。本公司从事影响产品要求符合性工作的所有人员应是能够胜任的。
    4.1.2总务部应根据本公司质量管理体系运行的需要、所从事的质量活动的重要性及其复杂程度,以及规定的岗位职责,从受教育程度、所接受的培训、所具备的技能和工作经历(经验)等四个方面,确定各级各从事影响产品要求符合性工作人员所需的能力、上岗任职条件,形成文件,经审批后作为公司选择、招聘、安排人员的主要根据。具体见《岗位说明书》。
    4.1.3承担产品研发的人员,应能够熟练掌握适用的设计工具和技术,以证实其有能力达到设计要求。如:
    a)高中/中专以上*;
    b)五年以上相关工作经验;
    c)熟悉产品工艺;
    d)熟练使用CAD软件;
    e)潜在失效模式及后果分析(FMEA);
    f)熟悉产品相关设计及检测标准等。
    4.1.4对公司从事特定任务的人员(如顾客代表、质量负责人、内部审核员、设计人员、计量人员、特种作业、过程人员等)的,应按照在满足顾客要求方面给予特别关注的原则,进行培训和考核。总务部应建立并保存、关键和特种岗位公司人员任职的档案,如:明、工作简历、所接受过的培训和考核、考核结果、工作业绩、技能明等。为此,总务部编制了《特种岗位一览表》,跟踪其证书有效性。
    4.1.5车间应定期(每隔2年至少应进行一次)对在职公司人员的操作能力/绩效进行考核评价(能力盘点)。评价的结果可以分为以下:
    级  培训中;
    *二级  可以在他人的监督下进行工作;
    *  可以立执行任务;
    *  有能力(或培训)他人。
    4.2  提高在职公司人员能力的途径
    4.2.1公司车间人员、内审员、检验员等人员较多的岗位应制定《能力矩阵表》。
    通过以下途径不断提高在职公司人员的能力,以适应企业发展的需要:公司提供培训、组织技术比武、岗位练兵、以师带徒、*提升、外出进修、考察、参加学习班及技术会议等。
    4.2.2公司可以从外部招聘能胜任的人才,以填补岗位的空缺,人才引进计划需经总经理批准。
    惠州IATF16949认证培训
    1目的
    全面识别公司质量管理体系中的风险和机遇,制定合理的应对措施,增强抗风险能力,并在质量管理体系过程中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作。
    2范围
    适用于公司在体系策划中对各过程风险进行识别、评估与控制,并对运行中发生的质量事故采取预防措施。
    3职责
    3.1 管理层负责在公司质量管理体系策划时对需要应对的风险和机会进行战略分析。
    3.2各相关部门负责识别与评价本部门相关过程可能存在的风险,制定应对措施,并按确定的措施执行工作。
    4工作程序
    4.1 体系策划阶段的风险与机遇管理
    在策划质量管理体系时,我们应考虑组织背景及内部、外部的因素,理解相关方的需求和期望,编制《相关方需求及期望合规措施表》。确定需要应对的风险和机遇,从长远规划上制定《公司战略分析报告》。以确保质量管理体系能够实现预期的结果,增强有利影响, 避免或减少不利影响,实现持续改进。
    4.2 过程管理阶段的风险与机遇控制
    公司应策划应对4.1识别出的这些风险和机遇的措施,及如何在质量管理体系过程中整合并实施这些措施,评价这些措施的有效性。应对风险和机遇的措施都应与其对于产品和服务符合性的潜在影响相适应。《公司战略分析报告》识别的风险应分解到过程风险中,通过过程风险的应对措施进行管控。
    4.2.1建立分风险管理小组
    风险识别活动的开展应是一种多部门参与的活动,各部门在进行风险识别和评估过程中应通过集思广益和有效的分析判断下进行,在此之前应建立一个“风险管理小组”,总经理应通过授权,赋予该“风险管理小组”以下的职责:
    A.组织实施风险和机遇分析和评估;
    B.制定风险和机遇应对措施并落实执行;
    C.编制《过程风险与机遇识别评价及应对措施表》;
    D.组织实施风险应对措施的实施效果验证。
    在“风险管理小组”中,总经理应指派一名人员作为该小组的组长,负责协调工作,组织小组规划和安排风险和机遇的识别,应对措施的制定,措施有效性的评价。一般情况下,指派管代做组长。
    4.2.2《过程风险与机遇识别评价及应对措施表》
    1、工艺流程变来变去,导致产品的一致性差。
    2、设备操作不规范。
    3、包装要求、标识不规范。
    4、技术文件更改没通知到相应部门,导致配合失误。
    5、设计与开发前,顾客要求识别不全,导致开发出的产品不能完全满足客户要求。
    6、设计与开发前,法律法规识别不全,导致开发出的产品不能完全满足法律法规要求。
    7、潜在失效模式识别不全面,导致质量控制不完善。
    8、FMEA未及时更新,导致质量管控存在漏洞。
    9、特性没有统一标识,导致批量生产时管控不佳。
    10、产品搬运过程设计不合理,存在时间浪费,对产品防护不佳,或违反人体工学。
    11、未使用防错技术,导致工艺上错误经常发生,影响产品质量及工作效率。
    12、针对检测、试验、防错等装置可能发生的失效,没有制定替代控制方法,一旦发生,影响生产正常开展。
    13、生产控制计划与现场工艺文件不一致,员工不知道标准是什么。
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