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IATF16949认证对企业有什么好处
1.对外提升公司的价值，增强客户对贵司的满意度。对内提升公司的管理，稳定产品质量。
2.企业招标的时候，ISO是加分项。
3.ISO的精髓是“说”“写”“做”一致，写您所说的，做您所写的，让公司管理更加规范和标准化
IATF16949认证软件开发应有质量保证过程，并纳入内审方案；
供应商必须爬坡提升，审核计划形成文件；
TPM形成文件化的目标，如：OEE\MTBF\MTTR;
返工和返修必须有作业指导书，FMEA的分析；
不合格品报废前，确保其丧失物理上的使用价值；
控制计划必须结合FMEA更新；
审核前须按照IATF16949标准要求，进行一次完整的内审和管理评审；
转版审核须提供按新版运行的至少3个月的绩效指标。

ISO/TS 16949为一国际标准，但其目的与QS9000和VDA6.1等类似。IATF期将修订ISO/TS 16949并纳入ISO 9001条文。 由于汽车供应商通过了QS-9000或VDA6.1质量体系认证后，其在全世界范围内并不能得到所有国家的承认和认可（至目前为止，美国汽车厂和德国、法国、意大利的OEMs仅就"内部审核"（QS-9000要素4.17）和"分承包方的开发"(QS-9000要素4.6中的4.6.2.1)达成相互认可）,且QS-9000和VDA6.1均不是经国际标准组织(ISO)颁布发行的。

IATF16949即汽车行业质量体系认证,是国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础加进了汽车行业的技术规范，减少了汽车供应商不必要的资源浪费,有利于汽车公司**采购战略的实施。
通过确认实施IATF16949认证方案，企业可有以下收获：
1、提升客户满意：通过实施ISO/IATF 16949:2002，有助于企业获得顾客的信任，关注并满足顾客要求，以提高顾客满意度。
2、促进降本增效：持续关注企业运营业绩，生产力改进，成本降低，确保存货周转及低库存量，改进过程绩效指标，以现降本增效。
3、提高企业质量：保证产品质量和交付业绩，促进产品和过程质量改进，增加**供应商信心，确保在供应链中服务质量体系的一致性。
4、降低时间成本：减少第二方审核的次数，消除重复的第三方审核的要求，为全世界的质量体系需求提供一个通用平台。

IATF16949认证它的全名是“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001的要求”，英文为IATF16949。
IATF16949是国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行业的技术规范。此规范但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件供应链中*产生的质量波动和浪费。
只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商，也就是说这些厂家须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。
贯彻IATF16949标准可行性和要求
IATF16949与ISO9001相比在朝着全面质量管理标准方面,其要求更进一步，它在质量持续改进、交付和价格、分布参数的零缺陷、业务计划、失效模式和效果分析以及许多重要的方面的要求使其成为一个更加严格的标准。因此，作为我们已通过ISO9001标准认证的企业，在贯彻IATF16949标准中，抱着认真积极的，掌握新标准和顾客的要求，应该比较*接受、理解和有效贯彻实施。
贯彻IATF16949标准与ISO9001标准相比其主要的差别在于：
1、在内容上的区别
IATF16949从标准的内容上来说比ISO9001标准多。结构上，其分为三个部分：
*I部分：以ISO9000为基础的要求；包括ISO9001标准的*4 部分和58个新条款；
*II部分：行业要求；包括3个新增加要求，即生产件批准程序、持续改进、制造能力。这3个要素共增加9个条款要求。
*III部分：顾客（即汽车公司和卡车制造商）的要求；规定了各自的标识惯例、关键特性、评审、热处理、材料认定、标签和其它。
另外，IATF16949 实际上是一套而不是一个孤立的文件，除IATF16949质量体系要求标准外，它还包括以下配套手册：
质量体系评定指南（QSA）；
产品质量先期策划和控制计划（APQP）参考手册；
潜在的失效模式和效果分析（FMEA）手册；
生产件批准程序（P**）手册；
测量系统分析（MSA）参考手册；
基础统计过程控制（SPC）参考手册；
以上均在IATF16949标准内被相互引用，其中包括大量为供方使用的表格，因此从这点来说，对体系的设计就相对ISO9001来得简单。
2、在取得认证方式上的区别
IATF16949第二、三方认证评审一般采用QSA作为审核输入。尽管QSA只是一个固定的提问清单并不见得会被评审员直接用来提问，但这样的提问清单可减少不同认证机构之间的差别。
3、在要求上的区别
IATF16949增加多的部分如下：
业务计划，尽管这部分内容不须经第三方审核；
明确顾客满意、趋势和指示，基准等；
失效模式和效果分析（FMEA）；
与安全和环境法规的要求一致；
过程能力分析；
生产件批准（P**）；
测量系统分析（MSA）；
组织交付能力的；
持续改进；
防错。
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